PET塑料瓶坯成型的要素
PET塑料瓶坯的成型过程涉及多个关键要素，这些要素直接影响瓶坯的质量和最终产品的性能。以下是PET塑料瓶坯成型的主要要素：
材料选择与处理：
PET材料：聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）是常见的用于液体和食品容器的热塑性高分子树脂，具有良好的机械性能、耐高低温性能、阻气阻水性能以及高透明度等特点。
干燥处理：由于PET材料的吸水性，必须在加工前进行严格的干燥处理，以确保其剩余湿气含量小于0.005%。干燥条件通常包括干燥温度150℃~163℃，空气露点为-40℃，空气量为0.06m³/min/kg·h，干燥时间为4小时。
注塑成型工艺：
熔体温度：熔体温度是PET瓶坯成型的重要参数，需根据PET树脂和成型设备来确定。通常，PET熔体的温度应选取在280℃左右，以确保瓶坯的透明度和控制乙醛的产生。
注射速率与压力：提高注射速率、降低机筒温度有利于成型出透明度高、乙醛含量低的瓶坯。在充模的初始阶段应采用高注射压力以稳定充模过程，随后以低压力注射。
螺杆设计：注塑机的螺杆设计对PET的熔融、混炼均匀性与熔体温度有较大影响。应采用低剪切、低压缩比（约2:1）的螺杆，进料段应长些，过渡段与计量段则要短些。
模具设计：
冷却系统：模具的冷却能力对瓶坯的成型质量至关重要。通过调节冷却水温，可以确保瓶坯在较短时间内冷却固化。对于壁厚小于4mm的瓶坯，冷却水温应选取10℃15℃；对于壁厚大于4mm的瓶坯，水温则要低至2℃5℃。
流动均衡：设计热流道时要考虑温度控制与流动均衡，确保熔体以相同的流率、压力降和时间均匀地充满各个型腔。
再加热与拉伸吹塑：
再加热：瓶坯在拉伸吹塑前需被送入烘箱内做连续的旋转运动，以均匀加热。加热过程中需调节瓶坯在壁厚方向的温度分布，确保内外壁温度均匀。
拉伸与吹塑：在适当的温度、拉伸比下对瓶坯进行拉伸和吹胀。对要承受内压的PET瓶（如碳酸饮料瓶），总拉伸比应选取10:1或更大些，其中周向拉伸比取(47):1，轴向拉伸比取(1.42.6):1。
常见的质量缺陷及解决方法
AA（乙醛）值过高：
原料性能问题：原料进仓前检验原料的质量。
干燥效果不良：检查干燥机运行情况（如露点、干燥温度/时间）。
炮筒加热温度过高：在保证质量前提下尽量降低温度。
螺杆背压过高：在质量前提下将背压设为400~600Psi。
周期时间过长：优化周期时间，避免原料在螺杆停留时间过长。
瓶坯发黄：
干燥时间过长/温度太高：释放过干的原料，重新抽料干燥。
炮筒温度过高：将温度降低至瓶坯不产生白雾的温度。
模具温度过高：将模具温度降至合适范围（如275~280℃）。
原料在螺杆停留时间过长：将炮筒高温的原料空注出来。
壁厚变化率过大：
螺杆温度过高：适当调低螺杆温度。
螺杆背压过大：将螺杆背压调至适当压力。
注射速度过快：适当调低注射速度。
冷却水温过高：检查并调整冷却水温度至合适范围（如9~11℃±2℃）。
冷却时间太短：加长冷却时间。
表面擦痕：
模具粘料：清理模具。
模具损坏：更换损坏部件或修复。
取出板吸筒损坏：更换损坏吸筒或修复。
模唇顶出位置/压力过大：调整顶出位置/压力至合适状态。
取出板位置不当：检查并调整取出板吸筒与模唇的距离位置。
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