瓶胚

瓶胚在生产过程中可能会遇到多种问题，这些问题会影响最终塑料瓶的质量和性能。以下是一些常见的瓶胚问题及其可能的原因和解决方法：

气泡：

原因：注塑机内部的空气或原料中的水分蒸发产生气体，导致瓶胚侧壁出现气泡。

解决方法：降低螺杆转速，加强原料干燥，增加料温，降低热嘴温度，延长干燥时间。

凹痕：

原因：热收缩在瓶胚内外表面形成原料凹陷，通常发生在厚壁部分或壁厚变化区域。

解决方法：保证原料充分干燥，升高料温，提高螺杆转速，检查干燥条件和注射量是否匹配，加强冷却，调整模具设计。

不透明：

原因：原料干燥不足或塑化不完全，混入其他塑料，或料温过低。

解决方法：保证物料充分干燥，提高料温，提高螺杆转速，加强冷却。

冷却不良：

原因：模具冷却效率不足，导致瓶胚冷却不均。

解决方法：加强隔热措施，适当提高料温，降低保压，加快注塑速度，减慢冷却水流速。

缩水：

原因：原料干燥不足或注射量与模具尺寸不匹配。

解决方法：保证原料干燥4小时以上，升高料温，提高螺杆转速，检查干燥条件和注射量是否匹配，加强冷却。

脱模温度过高：

原因：脱模时温度控制不当，导致瓶胚底部或瓶颈部分透明度下降。

解决方法：增强冷却水或延长冷却时间，调整模具温度。

雾影：

原因：保压过高或底模浇口孔偏心。

解决方法：降低压力，进行模具修正。

银纹或发黄：

原因：塑料分解，可能是由于干燥温度过高或时间过长。

解决方法：降低干燥温度，延长干燥时间，调整注射速度，降低料温或热嘴温度。

注口问题：

原因：缺料、长注口、拉长注口等，可能与热咀温度、注速或模具设计有关。

解决方法：调整热咀温度，控制注速，修正模具设计。

解决这些问题通常需要综合考虑原料处理、模具设计、注塑参数设置和生产过程中的监控与调整。生产者需要根据具体的问题和生产条件，采取相应的对策，以确保瓶胚的质量。

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